I. Sıcaklık parametreleri
(İ) Namlu sıcaklığı
Namlu sıcaklığı doğrudan plastik hammaddenin plastikleştirme derecesini belirler. Sıcaklık çok düşükse, plastik tamamen eritilemez, bu da kalıp boşluğunu tamamen doldurmada zayıf akışkanlık ve zorluğa neden olur. Bu sadece üretim verimliliğini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda maddi kıtlıklar ve plastik kapakta pürüzlü bir yüzey gibi kalite sorunlarına da neden olur. Tersine, sıcaklık çok yüksekse, plastik ayrışabilir ve karbonize edebilir, plastik kapağın fiziksel özelliklerini etkileyebilir ve potansiyel olarak ürünü kullanılamaz hale getirebilir. Polipropilen (PP) ve polietilen (PE) gibi farklı plastik hammadde türleri farklı optimal namlu sıcaklık aralıklarına sahiptir. Örneğin, PP için namlu sıcaklığı genellikle 180-230 derece arasında kontrol edilir. Sadece namlu sıcaklığını doğru bir şekilde kontrol ederek plastik hammadde iyi bir plastikleşme durumu elde edebilir, verimli üretim ve yüksek kaliteli ürünler sağlar.
(İi) Kalıp sıcaklığı
Kalıp sıcaklığı, plastik eriyiğin soğutma hızını ve kalıplama kalitesini etkiler. Daha düşük bir kalıp sıcaklığı soğutmayı hızlandırabilir, kalıplama döngüsünü kısaltabilir ve üretim verimliliğini artırabilir. Bununla birlikte, aşırı hızlı soğutma, plastik kapak içinde önemli bir iç strese neden olabilir ve bu da çözgü ve deformasyon gibi kusurlara yol açar. Daha yüksek bir kalıp sıcaklığı, plastik erimenin kalıp boşluğunu daha iyi doldurmasına yardımcı olur, yüzey kusurlarını azaltır ve ürün yüzey kalitesini iyileştirir. Bununla birlikte, daha uzun bir soğutma süresi üretim verimliliğini azaltacaktır. Bu nedenle, kalıp sıcaklığının plastik hammaddenin özelliklerine ve ürün gereksinimlerine göre makul bir şekilde ayarlanması gerekir. Örneğin, ince duvarlı plastik kapaklar üretilirken, kalıp sıcaklığı tipik olarak üretim verimliliğini ve ürün kalitesini dengelemek için 40-60 derece arasında tutulur.
İi. Basınç parametreleri
(İ) Enjeksiyon basıncı
Enjeksiyon basıncı, kalıp boşluğunu hızlı bir şekilde doldurmak için plastik eriyiyi itmek için kullanılır. Enjeksiyon basıncı yetersizse, plastik eriyik boşluğu zamanında ve eksiksiz bir şekilde dolduramaz, bu da ürün kalitesini ciddi şekilde etkileyen kısa atışlara ve enjeksiyona neden olur. Tersine, enjeksiyon basıncı çok yüksekse, sadece ekipmanın enerji tüketimini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda plastik kapakta flaşa neden olabilir. Aşırı basınç, kalıpta aşınmaya neden olabilir ve servis ömrünü kısaltır. Gerçek üretimde, enjeksiyon basıncının plastik hammaddenin akışkanlığı, küf yapısı ve ürün büyüklüğü gibi faktörlere göre doğru bir şekilde ayarlanması gerekir. Genel enjeksiyon basıncı aralığı 80-150 MPa'dır.
(İi) Baskı tutma
Plastik eriyik kalıp boşluğunu doldurduktan sonra, plastiğin soğutulmasının ve büzülmesinin neden olduğu hacim azalmasını telafi etmek için tutma basıncı kullanılır. Tutma basıncı çok küçükse, plastik kapağın büzülmeye bağlı olarak ezikler ve yetersiz boyutsal doğruluk gibi problemleri olabilir. Tutma basıncı çok büyükse, plastik kapağın ejeksiyon sırasında demoldunun zor olmasına, hatta deforme olmasına ve çatlamasına neden olabilir. Uygun tutma basıncı ve tutma süresi ayarları, plastik kapağın boyutsal doğruluğunu ve görünüm kalitesini sağlayabilir. Tipik olarak, tutma basıncı enjeksiyon basıncının% 60-% 80'dir.
III. Zaman parametreleri
(İ) Enjeksiyon süresi
Enjeksiyon süresi, plastik eriyenin kalıp boşluğunu enjeksiyonun başlangıcından dolayı doldurması için geçen süreyi ifade eder. Enjeksiyon süresi çok kısaysa, plastik eriyik çok hızlı akar, türbülans ve tutma havası üretir, bu da plastik kapağın içindeki kabarcıklar ve boşluklar gibi kusurlara neden olur. Enjeksiyon süresi çok uzunsa, kalıplama döngüsü uzatılır ve üretim verimliliğini azaltır. Makul enjeksiyon süresi, plastik hammaddenin özellikleri, kalıp kapısı boyutu ve ürün şekli gibi faktörlere göre belirlenmelidir. Genel enjeksiyon süresi 1-5 saniyedir.
(İi) Soğutma süresi
Soğutma süresi, plastik kapağın kalıpta soğuması ve şekillendirilmesi için gereken süredir. Soğutma süresi çok kısaysa, plastik kapak tamamen soğutulmayabilir ve demolding sırasında deforme olabilir. Soğutma süresi çok uzunsa, kalıplama döngüsü artacak ve üretim verimliliğini azaltacaktır. Genellikle, soğutma süresi, plastik kapağın duvar kalınlığı ve plastik hammaddenin termal özellikleri gibi faktörlere dayanan hesaplama veya deneyim ile belirlenir. Örneğin, duvar kalınlığına sahip plastik bir kapak için, soğutma süresi yaklaşık 10-20 saniyedir.
IV. Vida hızı
Vida hızı plastikleşme etkisini ve plastik hammaddenin hacmini iletir. Daha yüksek bir hız üretim verimliliğini artırabilse de, ürün kalitesini etkileyen plastik hammaddenin eşit olmayan plastikleşmesine neden olabilir. Hız çok yavaşsa, kalıplama döngüsünü genişleterek plastikleşmeyi ve verimliliği aktarır. Vida hızının namlu sıcaklığı ve enjeksiyon basıncı gibi parametrelere uyması gerekir. Genellikle vida hızı 50-120 R/dak.
V. Kalıp parametreleri
(İ) Kalıp doğruluğu
Kalıpın üretim doğruluğu, plastik kapağın boyutsal doğruluğunu ve görünüm kalitesini doğrudan etkiler. Kalıp boşluğunun ve çekirdeğin boyutsal hataları ve yüzey pürüzlülüğü gibi hassas sorunlar, üretilen plastik kapağın boyutunun gereksinimleri karşılamamasına neden olacak ve çizikler ve yüzeyde zayıf parlaklık gibi kusurlara neden olabilir. Yüksek hassasiyetli kalıplar, plastik kapağın tutarlılığını ve kalite stabilitesini sağlayabilir. Bu nedenle, işleme doğruluğu kalıp üretim işlemi sırasında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Örneğin, kalıp boşluk boyutu toleransı ± 0.01 mm içinde kontrol edilmelidir.
(İi) Kapı Tasarımı
Kapının boyutu, şekli ve konumu, plastik eriyenin akışı ve doldurma etkisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Uygun kapı boyutu, plastik eriyiğin kalıp boşluğunu uygun bir hız ve basınçta doldurmasını sağlayabilir. Boyut çok küçükse, eriyik akış direncini artıracak ve dolguyu zorlaştıracaktır. Boyut çok büyükse, kapının yavaşça soğumasına neden olabilir, ürün görünümünü ve kalıplama döngüsünü etkileyebilir. Kapı pozisyonunun seçimi, kaynak izleri ve kavitasyon gibi kusurları önlemek için plastik kapağın yapısal özelliklerini de dikkate almalıdır.
